在国内电缆行业,电缆绝缘和护套的外观质量已经存在很长时间了:大规模工艺,高精度,增加和增加成本,没有考虑到老问题工业设计美学。发达国家的电缆产品相比,家用电缆的质量还不错。少钱,价格远。两年多的兼职学习期间,作者发现问题的关键在于挤出模具的设计和电缆绝缘所涉及的模具的适应性和挤压护套。个问题是确保电缆绝缘,光滑表面质量和护套紧凑性的关键。文重点介绍塑料绝缘材料挤压和挤压管模具的设计要点,特别是工艺成型工艺,为更好地选择挤压工艺和提供实用的参考数据。出模头。理论依据,为生产高品质精美的电缆产品,也为电缆行业的新手技术人员,生产人员提供了通用的参考。[关键词]模具;设计;适应过程到行业,国内电缆行业,电缆绝缘,护套外观质量,长期存在先进技术,精度过高,成本增加,不重视老问题工业设计和发达国家的美学与电缆产品相比,基本材料差别不大,国产电缆的质量也不差,但价格却大不相同。实习期间,我探讨并探讨了这些问题和问题。题的关键在于国内制造商处于需求高峰阶段,特别注重规模经济,忽视精炼生产而忽视工业设计。了与墙壁和隧道中的电缆掩埋相关的认知障碍之外,不需要花费更多时间,尤其是在工业生产过程中,挤出模具设计和问题。具的适应性与电缆的绝缘和护套的挤压有关。索也很重要。
出模具设计的主要要点和电缆绝缘和挤压护套的模型选择模具材料在模具设计的生产活动中,首先是选择模具材料。先是耐热性,耐磨性和耐腐蚀性,第二是易切割和材料不生锈,第三种材料用于制造模具(芯,铸造套管)主要包括:碳素结构合金钢(45号钢是最广泛使用的);挤压管芯的结构特征对管状部件的耐磨性提出了更高的要求,特别是对于绝缘挤压的芯部,以及耐多晶合金钢。损用于治疗。成。具设计的尺寸要求是第一个。挤压型芯的尺寸设计中应注意最重要的问题(图1):a。图1-9所示,控制外锥角。45°以下,锥体的角度小,材料流动的轨迹平滑,小的突变有利于塑料层的结构。然,也可以通过调节机头的模具调节杆来解决挤压压力的问题。如,处理具有低熔体流动的绝缘材料的氟基材料46。设计还必须与主模套相关联:挤出压力对于太小的角度而言太低并且挤出的橡胶的密度低。度的大小通常由手持件的内部结果的特征决定。心直径图1-1参数选择:应根据工艺参数和产品规格进行设计。这种情况下,单线芯的芯的直径加上校正值(0.10至0.20)mm,股线芯的外径加到校正值( 0.3至0.4)毫米。
择正确的。果该值太大,则内核将上下左右翻转,导致绝缘体偏心压缩。况严重时,会出现胶水。果该值太小,则内核会刮伤并拉扯头发,这将影响产品的质量。时,金属模具寿命也降低和由所述芯的弯曲的阻力引起的,从而使挤出是相对不均匀的,造成不均,并且在垫片严重竹的情况下,芯的直径是由间距引起的,芯在内孔过小时,很容易引起芯线断裂的现象。

常,为了便于管理,主光圈值通常是整数。实际生产活动中,核心真空方法也被广泛用于补偿加工过程中的成型误差。核大小区域的值1-3:大小区域的大小决定了内核的稳定性,设计既不太长也不太长,一般会使内核的处理和生产过程复杂化。具该值是芯的直径的0.5至1.5倍。生产和实际加工过程中,导电芯的挤压是一个难题。通常通过用酒精灯烧结而形成,以便于芯的通过。次,挤压模套的尺寸(图2)应主要考虑以下问题:a)模具套管校准区直径图2-1:根据工艺参数和规格对于产品,设计必须基于一般模式。准区的直径是成品的直径加上校正值(0.05~0.20)mm,但是一些塑料在挤出后会膨胀。此,直径的实际直径必须基于挤出材料(聚氯乙烯和聚乙烯)的类型。小于或稍大于产品的标称绝缘直径。2-9:模具套筒的内锥角是模具套筒校准区域直径和模具套筒长度的函数,其角度应大于5-15°模芯的外锥角。度的差异确保了挤出中足够的压力,这显然不应该太大,因为它会影响挤出速率和产率。
具的锥角不能设计得太大。个维度必须同时协调和纠正,然后通过调整前后调整杆的位置在生产过程中进行调整和改进。2-3:秤设计四舍五入成型套筒的设计中,通常需要处理(3〜6)为宜,需要一个较高的值的大小,是良好的成品,越电阻的完成会长时间增加,影响挤出速度并影响胶量。过程d的大小很大时,该值是适中的。目前的生产过程中,最好选择直径略小于矩阵套筒校准区域的计算值,这样便于调整绝缘的偏心率和厚度。三,最重要的问题,以在挤出管状芯的所述设计的说明(图3)是挤出的管状芯的结构尺寸基本相同的那些被挤压的芯,除了上浆区。径3-1:芯的内孔直径,中型模芯的厚度必须在设计时选择,合金钢必须具有高耐磨性选择。据产品工艺,定义了芯尺寸和塑料材料的要求。的内径设计原理如下:芯的尺寸小,芯直径为+(1~2)mm;芯直径为+(3~8)mm,通常芯的内径设计为整数。
芯3-2的圆柱体的外径:芯校准区的外圆柱的直径决定了芯的尺寸和其壁的厚度。厚的选择必须考虑芯的寿命,塑料的拉伸比,以及绝缘或电缆护套的密封性。常的设计原则如下:芯的内径为+2(1.0至2.5)mm,即芯喷嘴壁的厚度为1.5至2.5毫米。择的值不宜过大,拉伸比过大。

工过程中选择的绝缘层在加工过程中拉伸强度过大,热延伸率会降低,影响性能电缆弯曲及其使用寿命。c)外筒的长度为3-4:通常设计为芯的内径(1.5~3)倍。芯的内径较大时,建议采用下限。的内径必须作为上限;挤压护套的中心值当按下绝缘芯的值时,取下限和上限。d)挤压管状套筒具有与挤压套筒相同的结构形状。同之处在于套筒在其结构尺寸上的直径和长度必须与挤压管的芯同步设计。计思路是,为了增加模具压力,一旦材料进入模具,压力适中,材料流动均匀稳定,模具的可塑性和紧凑性。料增加,产品质量提高;配合以确保塑料的平稳流动,从而通过消除设计过程中模具适应中产生的死角来增加塑料的可塑性,从而使流动路径成为可能。廓形状,有利于塑化塑料的挤出;第四,如图C所示,半挤压模具是广泛用于电缆工业的另一种模具。模具有管状直径的一部分,该部分相对较短。中内模直径的端面缩回到外模的端面中的挤压过程是一种半挤压管。是压制和挤压之间的另一种过渡形式。过调节模具调节杆的前部和后部,可以实现另一种方便的挤压方法。吸收了挤压模具的缺陷,不易调整,适用于大型绞线绝缘的挤压,需要高挤压护套,提出了具有较差柔性的芯或电缆芯。须出现各种形式的弯曲,例如偏心。设计问题外,电缆绝缘和护套挤出过程是该过程的重要部分。程适应模型主要取决于相关过程文档参数的尊重,其次,由于塑料流动特性的变化特征,在模具建模中清楚地认识到,直径挤压丝不等于模具的衬套直径。自挤出机的胶水量与牵引速度有关;另一方面,在冷却水箱中的水冷却后,塑料挤出层的横截面收缩并且外径的尺寸减小并改变;第三,一旦电缆离开模具,挤出压力降至零,塑料耐受,电缆拉直和膨胀,以及与挤出温度,尺寸相关的其他因素模具和挤压压力,使电缆的生产过程遵循模塑工艺重要。
体矩阵的选择主要是使用线芯的核心选择的,矩阵套管是根据成品的外径(挤压后)和芯子和套管的尺寸选择的。阵根据生产过程的要求确定。了使其适当地配合,挤出管的主模具的主要功能是检查挤出速度的挤出速率和其他因素以合理地配置管挤出模头。具选择方法直径:用于绝缘芯,扇形或瓦片导体,用于测量宽度,在护套芯的情况下,用于测量芯的最大直径的屏蔽电缆。加工和选择屏蔽电缆时,芯套的选择应密切关注屏蔽电缆的钢带接头的存在,这种电缆接头太小,容易划伤钢带并损坏电缆绝缘层。料层。反,中心模套的选择太大,绝缘套太松,严重影响了电缆的固有参数和外观质量。具的选择应基于工艺文件,以及工艺文件的成型台,同时应增加芯或芯的最大直径。径加上塑料层的标称厚度加上放大倍数值。
目前电缆行业的生产过程中,模具的选择一般是基于工艺文件的原理,根据日常生产中使用的一些经验公式来选择模具,例如:φ50挤压机By例如,总结了适应模具的经验公式:i。塑料挤出层的厚度(mm)ii。出模具(单线),芯(mm)选择如下:线径+(0.05~0.15);矩阵套筒的适应原理(mm)如下:钢丝直径+ 2 0.0 +(0.05~0.15)挤压模(钢绞线),灵魂适应原理(mm)如下:绞合线选择外径+(0.10~0.25)的模具套筒(mm)的原则是绞合线的外径+2 +(0.15~0, 3)iii。挤压管(绝缘)(毫米)的调整原理的核心执行:在模制套筒(毫米)的核心+(0.1〜1.5)的外径对应于:所述芯+ 2的外径的原理△+(0.05~0.25)iv。压管芯(护套)(mm)匹配原理如下:电缆芯外径+(2~6)铸造套管(mm)匹配原理:套管外径模具+2△+(2.0~5.0)应用实例:a。缘50在线生产芯227IEC(01)BV-450 /750Vφ1.77,模具内孔为φ2.0或2.2,挤出模头为3.6和挤压管是4.0。何-6.4之间的值都是可能的,
矿用电缆通常是φ6.0:是否配备挤出或半挤出。模的内径可以保持不变,但必须调整内模和外模之间的距离,挤出质量良好,外观良好。70生产线生产BVVB-300 / 500V,2芯扁平线,2 * 2.5平方外壳,0.9 mm挤压护套厚度,带挤压和拉拔管的圆形模具涂覆扁平护套后,模具开口选择为0.8 mm,模具开口为11.5 mm,挤出质量合格,外观良好。索结论并结合上述原则,塑料模具挤出,压缩管模具和半挤压管模具的高效合理设计,特别是实现工艺的方法合理,塑料挤出质量,局部真实度,厚度等都具有很大的指导意义。了主模套的尺寸外,挤压模还特别注意塑料的熔体流动和膨胀。了模芯套筒的配置和拉伸比外,挤压或半挤压管模还必须避免使用模具(横向尺寸)来使用模具,否则很容易从挤压管或绝缘材料中产生热量。在收缩和其他能量性能指标不符合要求的问题。工厂实习期间,我讨论了塑料绝缘材料挤压和挤压管模具的设计要点,特别是工艺模塑工艺,实际上可以改进工艺的选择。出和挤出模头。考数据和生产高质量电缆和精心制造的理论依据。些讨论可以成为进入电缆行业的技术人员和生产人员的普遍参考。
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