飞机发动机被称为“飞机的核心”，是飞机的能量来源。装在发动机上的电缆是发动机的神经系统，其有机地连接发动机的各种部件，可靠性与整个发动机和整个飞机的安全性相关。文件提出了一种自动测试系统，其主要功能是检测电动机电缆的连续性，残余电阻，绝缘电阻和电阻。试系统执行以下三个功能：测试系统自检，包括精度，继电器自检，电机上各种电缆参数的检测，测试结果和作业记录，打印等。
详细讨论测试原理和步骤。动机;电缆;自动测试;单元;总线CLC编号：TK414.4 4文档代码：A概述电缆测试主要用于检查导通性，启动电阻，绝缘电阻和电阻。统的方法是手动测试，这会带来测试可靠性，非科学方法和低速度的问题。不适应现代生产的需要，需要高效可靠的自动化测试设备。此，我们开发了一种自动电缆测试系统。究的主要思想是：在深入了解测试原理和过程性能要求的基础上，运用现代检测技术和计算机技术设计出基于电缆的自动测试系统。许全自动检测。
求简单的操作，准确的测试性能和全自动的测试过程。时，增加了实际需要的记录，管理和其他功能。作员可以通过少量的计算机知识快速掌握它。试系统包括自检功能，包括精度自检，继电器自检和触点自检。系统的结构如图1所示。1：电缆测试系统的电路图电缆测试系统包括一个传输控制台（传输盒），一个测试仪控制柜，一台计算机，一个屏幕，打印机和连接电缆。旦软件向控制器发送了控制命令，该命令在解码，光电隔离和控制后被发送到测试总线。试完成后，从测试总线读取测试数据。理任务和主要角色均由计算机系统执行。们已经预编程了程序，存储在计算机中，并且通过硬件功能模块，可以非常方便地执行我们需要的测试功能。
输盒用于将待测电缆的点传输到控制柜中。是检测到的电缆和检测体之间的连接窗口。测试的电缆分别放置在电缆传输盒上，并通过航空插头连接到传输盒，从而获得一对一的连接。制柜是模块化结构。个功能的实现取决于不同的功能模块（卡）。个模块都转换为通用标准机箱卡并且是隔离的。个模块单独供电，所有信号均关闭。离可防止单个组件发生故障，影响整个模块的运行并防止干扰。
种设计的优点在于它更通用，并且模块的不同组合可以执行不同的功能。以根据需要轻松快速地设计相应的系统。试系统具有512个电缆触点的测试通道，可根据需要进行扩展。据程序，测试电缆测试自动完成，测试电缆自动认证，测试结果可以显示和打印，并具有完美的自动测试功能。统操作原理系统主要由基本单元和扩展基本单元组成，作为测试系统扩展硬件的基础。该板上，扩展继电器单元通过测试总线连接在一起。
本单元和扩展基本单元通过扩展测试电缆和扩展信号电缆连接，以提高系统的测试能力。设计中，我们尽量避免使用物理链路并采用新的测试总线技术来实现实时和分时的数据流和信息流，从而减少设备成本和故障率。试总线是我们根据测试对象专门设计的被动模型。试总线负责传输控制信息，测试信号，测试结果等。
计算机系统的控制下，功能测试单元和中继单元之间。试总线有两部分：一部分用于测试总线，数据总线用于测试，另一部分用于测试线。试线将由继电器单元切换的测量触点连接到测试功能单元。下是详细说明：测试总线单元用作测试系统硬件的基础。
该印刷电路板上，电源单元，导电单元，隔离单元和继电器单元通过测试总线连接在一起，并且每个功能单元相互配合。成电缆测试工作。试总线在计算机接口单元，每个功能测试单元和继电器矩阵单元之间传送控制信息，测试信号等。由两部分组成：一部分是测试总线和测试数据总线，另一部分是测试线，它通过矩阵单元将节点连接到切换测试继电器到测试功能单元。续性测试单元的导电单元内的接口电路根据接收的控制信号将测试总线上的测试线切换到测试电路。试结束测试，测试结果通过测试总线加载到计算机中。续性测试测量测量点之间的电阻值，并将它们与标准阈值进行比较，以确定传导条件是否可接受。电器矩阵单元该系统使用计算机控制的继电器在触点和测试仪器之间切换。过切换触点选择继电器，可以在测试线上接通任意两个电缆触点，可以断开其他触点。过切换功能选择继电器，可以将两条测试线连接到测试继电器。
应的测试仪器完成测试。电器使用高可靠性的簧片继电器。算机接口单元通过解码器电路，光学隔离电路和总线控制电路将计算机总线连接到测试总线。统的工作流程系统由专用计算机软件控制。菜单包括自检，测试和设置等功能。中，自检工作（继电器本身和测试的准确性）尤为重要，并构成整个测试系统的基础。“自检”功能会自动检查系统的运行状况，手动检查不仅繁琐，而且还会导致错误。“测试”是系统最重要的功能和最常用的功能。试完成后，可以打印并保存。印功能将系统信息和测试数据存储为记录。用系统时，需要更改许多参数，并在“设置”选项中定义相关选项。个自检和测试作业都将以数据保留的形式生成测试文档，可以随时查询。试整个过程：开始测试，
矿用电缆输入测试的电缆编号，根据提示连接测试电缆，测试，打印和保存。论本文档中描述的设备设计和开发过程大大缩短了新设备的开发周期。过该项目，企业技术中心的设计和开发能力得到了加强，设备设计和制造的新平台得以实施，为提高业务技术水平开辟了新的途径。计和制造国产设备。去的应用结果表明，这种设计和开发方法不仅提高了设备的技术进步，而且满足了生产工作的实际需要。
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