由于内置集成的110kV集成预制EPDM电缆接头的解剖，问题的原因在于制造预应力内部绝缘的过程中存在缺陷。端部拉伸试验中，电场的过度集中导致应力锥的缺陷部分与绝缘体的内导体的屏蔽之间的绝缘破坏。般预制，中间接头，缺陷分析随着城市的发展，电缆由于占地面积小而不会影响城市景观，逐步取代了市区的架空线。的电缆线正在增加[1]。而，由于电缆和附件的制造工艺复杂，
矿用电缆施工要求很高[2-4]。着投入生产的馈线数量的增加，电缆附件的故障也呈上升趋势。2012年，由于在完工电压测试期间发生绝缘破坏，深圳地区共发生三起故障。此，有必要进行彻底的故障分析，调查故障原因并采取有效措施降低故障率，这是电力电缆正常运行所必需的。路概述6月，当测试新的110 kV电缆线路的保持电压时，测试前测得的绝缘电阻为30000MΩ，谐振频率设定为36.74Hz，然后手动增加电压，然后增加到90 kV（1.4 Uo）。
然触发并指示放电保护动作，B相接地故障;整条生产线的故障发现显示，＃2中间隔热井接头的断裂是2型。缆线包括2011年7月投入使用的电缆和新的互连全长2.43公里。缺陷的关节在新的单元类型YJJJI2-64 / 110-1×800互连，预制绝缘材料是EPDM（三元乙丙橡胶），整个线由管和沟槽和中间密封件是凸起进口。障分析预制绝缘结构作为一个整体和制造过程集成的预制绝缘是由在两个和外屏蔽之间的嵌入导体和绝缘材料的中间屏幕的两侧上的应力锥体，如预制整体EPDM绝缘的制造过程主要通过以下两个步骤完成：（1）半导体屏部分的单独制造和两侧的应力锥，（2）将两侧的半导体屏蔽部分和应变锥体安装到安装模具中，用于高压注入的隔离胶，以及硫化以形成整体的预制绝缘。剖过程（1）前后破裂，中间密封件的FRP保护盖是完好的，保护壳FRP被打开时，防水橡胶被去除，铜护套中间密封件的保护壳完好无损（如图2所示）; （2）去除保护铜护套，去除铜保护网。且清洁绝缘带，可以看出整个预制绝缘部分的绝缘端有一个长裂孔，大直径方向为40毫米，小直径方向为10毫米（如如图3所示）。（3）夹层整个预制绝缘，可以看出的是，铜屏蔽电缆导体的绝缘表面对所述半导体端口的电缆绝缘表面的轻微凹陷电缆外部（见图4），但未到达电缆的外部半导体屏蔽端口和导电铜屏蔽层。动机罩的末端有一个直径约为3毫米（4）的凹坑;取下导体的铜屏蔽，检查安装尺寸，结果表明安装条件得到满足（见图5）。
（5）通过解剖所有预制绝缘材料，可以看出它在导体护罩端面内约17毫米的应力锥末端开裂并且整个裂缝表面没有严重的烧伤（见图6）。3所示的预制整体绝缘材料绝缘端有一个长槽孔，对应于图3左侧的应力锥。（6）将预制绝缘材料整体解剖，在应力锥的非结构化侧面，可以看到两类三种明显的缺陷（如图7所示）。陷1和3是严重的缺陷：绝缘橡胶穿透应力锥内部，应力锥被切割形成两个非常尖锐的裂缝，缺陷2侵入锥形内部的约束。面形成一个小坑，没有穿过压力锥的表面。影响锥应力曲线。（7）通过沿预制绝缘元件的裂缝部分切割，可以看出半导体保护管方向从锥形弧的中间有明显的击穿通道约束同时，距半导体屏蔽管约2毫米处，有一个2.3毫米长的黑色焦炭，其绝缘层没有损坏，证实黑色焦炭残留到位。缘材料中的杂质（见图8）。因分析首先，视解剖点，集成绝缘元件的内表面不会在应力锥的端部和半导电性保护管的端部显示出严重烧蚀，然后整个表面开裂，应力锥部分破裂和穿透;导电屏蔽管的裂缝深度也接近穿透程度，而电缆表面也有轻微的浅凹痕，浅凹痕未达到锥角。导体屏蔽管末端对应力锥的应力。
缆没有完整的绝缘表面或集成预制绝缘的内表面放电路径，故障通道位于整体预制件内部绝缘失效内部绝缘。二，人们可以从侧向应力锥的严重缺陷现象推断无缺陷的是，在用于高压喷射的橡胶制造过程中绝缘，有缺陷的侧应力锥也可以具有2型的缺陷，如图在图7中，用于绝缘橡胶侵入的应力锥改变了应力。
曲的锥形区域有一个尖角。加压之后，故障水平的电场强烈变形并且在测试电压处发生故障。图8中，可以看出在分解路径附近存在杂质，并且在应力锥的表面上可能存在杂质。加压之后，杂质处的电场是强大且杂质首先被分解，这导致预制件在测试电压下整体绝缘。风事故发生后，这些缺陷随着故障的消除而消失，成为故障路径。
之，失败的原因是整个预制绝缘材料的质量存在严重缺陷，杂质或绝缘橡胶在应力锥中的侵入，应力锥表面的恶化，在完成测试期间形成尖端和高压电场。生严重失真，并导致电场集中引起的局部放电，这又开发的导电路径贯穿以使绝缘的破裂。论产品质量和安装质量问题仍然是当前电缆故障的主要原因。减少产品质量引起的电缆缺陷，配件制造商必须首先生产过程中半成品的中间检测和控制，以及产品的耐压性。部放电测试和测试有效地识别有缺陷的产品并防止有缺陷的产品离开工厂。
次，供电公司应加强竣工验收工作，严格控制，杜绝有缺陷设备的运行。
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